一、龟裂

龟裂是塑胶制品较普遍的一种缺点，造成的关键缘故是因为应力形变而致。关键有残留应力、外界应力和环境因素所造成的应力形变。

（1）残留应力造成的龟裂

残留应力关键因为下列三种状况，即填充产能过剩、出模发布和金属材料嵌入件导致的。做为在填充产能过剩的状况下造成的龟裂，其解决方案关键可在下列几层面下手：

①因为直浇口工作压力损害最少，因此 ，假如龟裂最关键造成在直浇口周边，则可考虑到改成多一点遍布点浇口、侧浇口及柄形浇口方法。

②在确保树脂不溶解、不劣化的前提条件下，适度提升 树脂温度能够减少熔化黏度，提升 流通性，另外还可以减少注射工作压力，以减少应力。

③一般状况下，模温较低时非常容易造成应力，尽可能提升 温度。但当注射速率较高时，即便 模温低一些，也可降低应力的造成。

④注射和保压時间太长也会造成应力，将其适度减少或开展数次保压转换实际效果不错。

⑤非晶形树脂，如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较晶形树脂如高压聚乙烯、聚酯切片等非常容易造成残留应力，应予以留意。

出模发布时，因为出模倾斜度小、模貝凹模及模座不光滑，使发布力过大，造成应力，有时候乃至在发布杆周边造成白化或裂开状况。要是认真观察龟裂造成的部位，就可以明确缘故。

在注射成形的另外置入金属产品时，最非常容易造成应力，并且非常容易在历经一段时间后才造成龟裂，伤害巨大。这主要是因为金属材料和树脂的线膨胀系数相差太大造成应力，并且伴随着時间的变化，应力超出慢慢劣变的树脂原材料的抗压强度而造成裂痕。

为防止从而造成的龟裂，壁厚与置入金属产品的直径通用性聚乙烯大部分不宜加嵌入件，而嵌入件对涤纶的危害最少。因为玻纤提高树脂原材料的线膨胀系数较小，较为合适置入件。此外，成形前对金属材料镶件开展加热，也具备不错的实际效果。

（2）外界应力造成的龟裂

这儿的外界应力，主要是因设计方案不科学而导致应力集中化，特别是在斜角处更特别注意。

（3）环境因素造成的龟裂

化学品、受潮造成的水溶解，及其再生颗粒的太多应用都是会使物理性能劣变，造成龟裂。

二、填充不够

填充不够的关键缘故有下列好多个层面：

a、树脂容积不够。

b、凹模内充压不够。

c、树脂流通性不够。

d、排气管实际效果不太好。

做为改进对策，关键能够从下列好多个层面下手：

①延长注射時间，避免 因为成形周期时间过短，导致浇口干固前树脂倒流而难以填满凹模；

②提升 注射速率；

③提升 模貝温度；

④提升 树脂温度；

⑤提升 注射工作压力；

⑥扩张浇口规格，一般浇口的高宽比应相当于产品壁厚的1/2～l/3；

⑦浇口设定在产品壁厚较大 处；

⑧设定排气管槽（均值深层0.03mm、总宽3～5毫米）或排气管杆，针对较小产品工件至关重要；

⑨在挤出机螺杆与注射喷头中间留出一定的缓存间距；

⑩采用高粘度级别的原材料；

⑪添加润滑液。

三、皱褶及表面

造成这类缺点的缘故在实质上与填充不够同样，仅仅水平不一样。因而，解决方案也与所述方式基本一致。尤其是对流通性较弱的树脂（如聚酯切片、PMMA树脂、聚碳酸及PP树脂等）更必须留意适度扩大浇口和适度的注射時间。

四、缩坑

缩坑的缘故也与填充不够同样，正常情况下可根据产能过剩填充加以解决，但却会出现造成应力的风险，应在设计方案上留意壁厚匀称，应尽量地降低提升肋、凸柱等地区的厚度。

五、溢边

针对溢边的解决关键应关键放到模貝的改进层面。而在成形标准上，则可在减少流通性层面下手。实际地可选用下列几类方式：

①减少注射工作压力；

②减少树脂温度；

③采用低粘度级别的原材料；

④减少模貝温度；

⑤碾磨溢边产生的模貝面；

⑥选用偏硬的模具材料；

⑦提升 锁合模力；

⑧调节精确模貝的融合面等位置；

⑨提升模貝支撑点柱，以提升刚度；

⑩依据不一样原材料明确不一样排气管槽的规格。

六、溶接痕

溶接痕是因为来源于不一样方位的熔化树脂前端开发一部分被制冷、在相接处无法彻底结合而造成的。一般状况下，关键危害外型，对喷涂、电镀工艺造成危害。比较严重时，对产品抗压强度造成危害（特别是在化学纤维提高树脂时，尤其比较严重）。可参照下列几类给予改进：

①调节成形标准，提升 流通性。如，提升 树脂温度、提升 模貝温度、提升 注射工作压力及速率等；

②加设排气管槽，在溶接痕的造成处设定发布杆也有益于排气管；

③尽量避免脱膜剂的应用；

④设定加工工艺溢料并做为溶接痕的造成处，成形后再给予断开除去；

⑤若仅危害外型，则可更改浇口部位，以更改溶接痕的部位。或是将溶接痕造成的位置解决为暗光泽度面等，给予装饰。

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